ライフサイエンス企業情報プラットフォーム

原薬 / 中間体製造･開発受託展
基調講演

HOME
原薬 / 中間体製造･開発受託展「基調講演」

「原薬の製造委受託におけるリスク管理」

本基調講演では、原薬の製造委受託におけるリスク管理について解説します。特に注目するのは、製造委受託間での製品品質とプロセスの理解と品質リスクの管理、およびこれらが医薬品の品質と患者の安全性にどのように影響するかです。原薬の製造の複雑な工程に潜むリスクを理解し、適切な管理と継続的改善を行うことで、品質文化を醸成し、潜在リスクを低減する方法を探ります。

講演者：今村俊孝（株式会社シーエムプラス　シニアコンサルタント）

1988年藤沢薬品工業株式会社（現アステラス製薬株式会社）入社以来、約36年間、医薬品の品質管理および品質保証関係の業務に従事。この間、国内外のグループ生産工場のGMP管理及びその継続的改善を行い、国内製造所の製造管理者を担う。また、同社製造販売業の医薬品品質保証責任者/医療機器国内品質業務運営責任者としてGQP/QMS管理のマネジメントの経験を有する。また、国内外規制当局による薬事規制要件への対応、GMP/GQP査察の対応の経験も多く有する。2025年3月株式会社シーエムプラス入社。

原薬（API）の製造において、わずかな品質リスクを見逃すことは最終的な医薬品の安全性、ひいては患者さまの健康に直結します。
以下の記事では基調講演動画のエッセンスを凝縮し、原薬の製造委受託において不可欠な「リスク管理の要諦」をAIを用いて分かりやすくまとめました。
YouTube動画内では、講義スライドや図解を使用し、複雑な管理プロセスも視覚的に理解できる構成になっています。まずは動画で全体像を掴み、記事を振り返り用のチェックリストとしてご活用いただくのがおすすめです。

AI要約

なぜ原薬製造における「リスク管理」が重要なのか
医薬品の心臓部とも言える「原薬」。その製造現場では、製剤工程と同様に厳格なGMP管理が求められます。
しかし、現実には「承認書」と「製造実態」の乖離が問題となるケースが後を絶ちません。

本動画では、科学的・合理的根拠に基づいたリスク評価の方法から、洗浄バリデーションの具体的な留意点まで、安定生産を実現するために製造委託者・受託者が共有すべき重要なノウハウを紐解きます。
この動画を見終える頃には、形骸化しない「生きたリスク管理」の全体像が見えてくるはずです。

1. 知識管理の徹底：開発から製造現場への「情報のバトン」

原薬の品質を安定させるためには、開発段階で蓄積された知見をいかに製造現場（サイト）へ落とし込めるかが鍵となります。

重要指標の因果関係を理解する
単に手順を守るだけでなく、CQA（重要品質特性）とCPP（重要工程パラメータ）の因果関係を深く理解することが不可欠です。この理解が不十分だと、バリデーションが不適切になり、商用生産開始後のトラブルを招きます。
「承認書」と「実態」の整合性
昨今、多くの企業で課題となっているのが、承認書と製造実態の不一致です。これを防ぐには、様々なCMC活動からDQ/IQ/PQ、PPQに至る各ステージで得られたデータを適切に管理し、変更管理のプロセスに組み込む必要があります。
ライフサイクルを通じた継続的改善
商用生産開始後も、CPV（継続的工程検証）を通じて、原料ロットの差や季節変動、連続生産によるキャリーオーバーなどの長期的変動リスクを常に検証し、管理戦略を更新し続ける姿勢が求められます。

2. ICH Q7に基づくGMP管理と潜在的リスクの特定

原薬製造は、化学合成からバイオテクノロジーを利用したものまで多岐にわたります。それぞれのプロセスに応じた適切な管理が必要です。

GMPの適用範囲（ICH Q7）
一般的に工程が後ろに進むほどGMPの要求事項は厳しくなります。しかし、初期工程（セルバンクの維持管理など）であっても、最終的な品質へのインパクトが大きい場合は、厳格なGMP管理が要求される点に注意が必要です。
新たなリスクへの迅速な対応
適切な管理戦略を構築しておくことで、近年注目されている元素不純物やニトロソアミン類といった新たな残留リスクに対しても、科学的根拠に基づいた迅速な対応が可能になります。

3. 交差汚染（クロスコンタミネーション）リスクを防ぐ洗浄バリデーション

複数の原薬を同一設備で製造する「キャンペーン製造」などにおいて、最も注意すべきは交差汚染のリスクです。

PDE（1日許容曝露量）に基づいた基準設定
毒性学的評価を根拠としたPDE等の基準に基づき、残留薬物の許容基準を設定します。特に、遠心分離機や粉砕機など、洗浄が困難な箇所（ワーストケース）をあらかじめ特定しておくことが重要です。
時間経過によるリスク管理（DHTとCHT）
洗浄バリデーションでは、以下の2つの時間を考慮した計画が不可欠です。
　DHT（Dirty Hold Time）：製造終了から洗浄開始までの放置時間
　CHT（Clean Hold Time）：洗浄終了から次ロット生産開始までの放置時間（微生物汚染のリスクを考慮）
専用ラインにおける注意点
専用ラインであっても、キャリーオーバーが次ロットの不純物プロファイルに影響を与える可能性があります。安定性の観点から「連続生産できるロット数」の妥当性を検証しておく必要があります。

原薬製造のリスク管理で重要なポイントは、品質特性と製造プロセスの深い理解に立脚した、科学的、合理的な判断に基づくリスクアセスメントです。管理戦略を設定して継続的な改善をライフサイクルを通して、リスク管理のサイクルを回すことにより、クオリティカルチャーが醸成され、安定生産に繋がります。

株式会社シーエムプラスの教育訓練支援

クオリティカルチャーの醸成には効果的かつ継続的に教育を実施し、正しい医薬品の製造活動を理解した人材を育成することが重要です。株式会社シーエムプラスの教育訓練支援サービスでは、「GMP Platform」を基盤として、品質（モノづくり）を中心とした教育コンテンツをご提供します。